Con mi Amigo en IUSACELL

pues bien, despues de dejar Kelsey hayes de Mexico, y como ya comente en el post anterior, de tomar unas merecidas vacaciones, que se prolongaron despues de llegar de Califormia, hasta Marzo de 1995, creanlo, no se si es el destino o causalidad (no casualidad, como se suele decir), me encontraba pintando la casa de mis papas, cuando, de repente pasa una vagoneta, mi amigo, muy bien trajeado, lentes negros, me alcanza a ver y me pregunta que que estaba haciendo (claro, debo pensar que se referia a si estaba trabajando en algun lugar o algo por el estilo, ya que era obvio que estando a 5m del suelo en una escalera y sosteniendo una brocha, no se diera cuenta que estaba haciendo las veces de maestro de brocha gorda) en fin, pues le respondi que estaba desempleado y que por lo pronto pintaba la casa, de inmediato, sin pensar, me comento que tenia un trabajo para mi y que me alistara por que pasaria por mi en una hora... wow que suerte eh!! despues de pasar meses (practicamente) sin chambear, pues sonaba muy bueno y pense que porfin se habia terminado mi "Mala Racha" que en realidad no fue para tanto para ser sinceros... pues bien, justo como lo indico mi querido Amigo, llego en su auto y acto seguido arrancamos, ya en el camino me indico que estaba iniciando su propia empresa, venta de celulares en masa... podran creerlo, en plena crisis y arrancando una empresa... suena ironico pero era una realidad, realmente se sentia seguro de si mismo y pues como no creerle, se le veia la bonanza, pues bien, me comento entre muchas otras cosas que ya no recuerdo con precision, que se trataba de abrir mercado al telefono celular en diferentes zonas del estado de Mexico y que debiamos empezar por hacer estudios de mercado para poder colocar stands de IUSACELL, compañia para la que el distribuia telefonos... 1995 fue un año muy peculiar, ya que estabamos enfrentando la herencia de un Salinismo que dejo huella muy profunda en los bolsillos de la mayoria de los mexicanos, incluyendome a mi... una epoca en la que todavia el telefono celurar se percibia como un lujo y para unos cuantos "acaudalados" entonces, al solo decirle a la gente que se trataba de telefono celular, se le iban los ojos para atras... "noooo mano, eso es solo pa los ricos, mira, nomas me alcanza pal gasto y si tuviera pa' celular, creeme que no estaria platicando contigo..." En fin, por diferentes circunstancias, mi amigo paso religiosamente por mi y puntualmente a las 8:30AM durante casi un mes, lo acompañaba casi a todos lados, y principalmente a las oficinas de IUSACELL PACIFICA que se encontraban en alguna calle de la colonia Polanco en el D.F. eso si, mi gran amigo siempre se preocupo por darme el sagrado alimento y el respectivo cambio para tomar el camion de regreso a casa, pues la mayoria del tiempo no pude hacer nada, y para ser sincero no sabia que hacia yo ahi, solo esperando, sin actividad, en fin, en una de esas nos encontramos con otro gran camarada, pero esa sera otra historia. Deje de trabajar para con mi amigo un dia de Abril de 1995. Por obvias razones, estas experiencias laborales no se muestran en ningun curriculo profesional que hasta ahora he entregado...

Kelsey Hayes de Mexico

al concluir mi estadia en el CEDEI, inmediatamente empezamos a trabajar formalmente en Kelsey Hayes de Mexico y me saignaron el area de pintura. el Departamento que practicamente entrega los rines finalizados.

el proceso, pareciera sencillo, pero no lo era, ya que era aqui donde se descubria si la rueda estaba bien hecha o era rechazada y, en muchas ocaciones, directo a la chatarra...

despues del proceso de Ensamble del centro del rin con el arillo, ya sea por electro soldadura o soldadura tipo TIG, los rines pasaban a un proceso de limpieza, el cual les eliminaba todos los residuos de aceite, grasa, contaminantes e impurezas debidas al propio proceso de elaboracion del rin, posteriormente pasa a un proceso de pintura electroforetica por inmersion de 8 fases, cuatro de lavado, dos de enjuague y dos de electrodeposito. Sale del sistema de pintura electroforetica y pasa al horno de curado, que, si mal no recuerdo duraba 80 minutos, posteriormente pasa por un tunel de enfriamiento y dependiendo del modelo del rin pasara hacia las casetas de pintura final; la cual es aplicada a parcialmente a mano y otro tanto con pistolas automaticas. si el rin es de acabado negro, pasa directamente a las estaciones de inspeccion y estibado. si el rin fue pintado de color plata, entonces se vuelve a montar en un transportador para pasar nuevamente al horno de curado y luego pasar a inspeccion y finalmente estibado.

uno de los principales logros, en cuanto a flujo de proceso se refiere, que obtuve en esta area fue generar diferentes flujos a los rines negros, esto para eliminar el inmenso cuello de botella que se generaba al inicio de la cabina de pintura, las ruedas negras, es decir, que no llevavan acabado plateado, viajarian por un transportador montado en la parte trasera de la caseta de pintura

y otro logro como lider fue trazar la estrategia de localizacion de personal en cada cambio de modelo, este logro lo considero de mucha valia, ya que es donde demosttre mi liderazgo al trabajar con la gente y eliminar barreras de todo tipo, por ejemplo, habia pintores que no querian hacer nada si no habia ruedas para pintar, mientras que en el area de inspeccion y estiba todo el dia estaban asoleados con las ruedas negras que salian, ademas, al momento de tomar los descansos y alimentos, era un veradero caos, ya que como el sistema de pintura corria con una cadena continua, el servicio de pintura era 24 horas y no podiamos darnos el lujo de parar, de tal modo que implemente los relevos, y les hice un diagrama simulando un pizarron de futbol, donde todos tenian su posicion, pero si teniamos "peligro de gol", cada quien sabia como moverse en "la cancha".

estos dos logros hicieron del area mas productiva, elevando la salida de rines terminados del 67% al 89%

Renuncie a Kelsey Hayes para tomarme unas muy merecidas Vacaciones en California con mi tio Rigo... Estas Vacaciones cambiarian el rumbo de mi vida y mi enfoque en general...

La entrada al CEDEI

El grupo Spicer de México que despues fue corporativo Unik o Uniko y despues DESC y mas tarde KUO, es un conglomerado industrial de diferentes ramas industriales en las que destaca la industria de las partes automotrices, en aquel entonces, contaba, como corporativo con un centro de reclutamiento y desarrollo de profesionales para mandos intermadios, el CEDEI o Centro de desarrollo industrial, a travez de su programa "PB-MI" fui contratado para ser parte de la generacion numero 20 y que coincidentemente seriamos 20 los recien graduados que estariamos en entrenamiento semi intensivo con una duracion de 6 meses para posteriormente formar parte de la nueva sangre de ingenieros y supervisores de la Planta Kelsey Hayes rines de acero.

1993 fue realmente bueno, ya habia concluido la carrera desde el punto de vista academico, pero todavia faltaban algunas formalidades por cumplir, como el servicio social, del cual hablare en otro post. En fin, el proceso que se siguió para seleccionar a los miembros de esta generacion fue mediante una publicacion por periodico, donde requerian profesionistas recien egresados, ya te imaginaras cuantas requisiciones llegaron... despues de un filtro, seleccionaros solo a 200 candidatos y de entre ellos quedamos solo 20, Una experiencia unica para mi ya que realmente empezaba un nuevo proyecto en una de las firmas mas grandes del pais, el cual seria seguir estudiando, pero esta vez mas enfocado a los procesos particulares de Kelsey hayes. Pues como indique anteriormente, el programa duraria 6 meses. el horario seria de 7AM a 7PM de lunes a viernes y de 8AM a 8PM los sabados para tomar cursos de Ingles y Computacion... empezamos en noviembre, las primeras dos semanas estuvimos en la planta de rines de acero, la tarea asignada era trabajar directamente en la operacion, cargando ruedas, rolando arillos, prensando centros, pintando, en fin, nos esparcimos por todas las areas de produccion, calidad y procesos, trabajando y sudando la gota gorda. el objetivo, realmente, sentir desde el fondo todos y cada uno de los procesos, yo estuve en el area de acabado y embarque, ya te imaginaras, mi primer tarea fue estibar los rines que salian del horno de curado de pintura. Las ruedas salian de este horno y pasaban por un tunel de enfriamiento que les bajaba la temperatura de ~110C a ~50, aun asi eran demasiado calientes para tocarlos con las manos, asi que usabamos guantes para manupularlos. Pues bien, nos la pasamos alrededor de 2 semanas haciendo operaciones de todo.Posteriormente salimos de la planta para empezar el proceso de entrenamiento. Ya en el CEDEI fue que empezamos a tomar clases que incluyeron entrenamientos desde procesos productivos, calidad, liderazgo, en fin, un total de 20 materias como Hidraulica, control de procesos, estadistica, AMEF, Liderazgo de calidad, manejo de eventos, neumatica, tambien asistiamos a ingles y computacion los sabados,

El reto aqui no fue lo duro sino lo tupido de las clases y ademas de eso los proyectos que nos encomendaban tipo practicas de laboratorio.

el curso culminó en Abril de 1994, dos meses antes de lo previsto, ya que la Palnta a donde iriamos estaban desesperados por empezar los proyectos que estaban programados y que darian a la planta beneficios de ahorro, disminucion de scrap y todo tipo de mejoras.

de los 20 que empezamos el proyecto, solo nos graduamos 15, ya que los otros 5 miembros, ademas de haber sido indisciplinados, un sabado se les ocurrio quitarse la sed con unas Cervezas, y una de las instructoras que nos daba clases de computo, se quejo del aliento alcoholico... Algo muy penoso, ya que apesar de ser Sabado y era fuera de las instalaciones del CEDEI, como quiera seguiamos bajo la LFT...

Los ultimos dias en el ITTLA

Después de concluir mis practicas profesionales en Sunbeam-Oster, mi objetivo fue terminar la carrera; era Mayo de 1993 y tenia Las dos ultimas materias cursando, y como era de esperar, las dos materias, diría yo, mas fuertes del programa, diseño II y maquinas térmicas y refrigeracion. y para hacerlo un poco mas de emoción, las dos materias las impartían dos de los profesores mas duros del ITTLA, Debo admitir, mayor era la emocion de casi terminar, la tension de los dos programas mas fuertes y quiza, por que no? la incertidumbre de una nueva vida por comenzar y todo un futuro esperando, a dos meses de distancia... Debo decir, que debido a ladesicion que tome de abandonar Sunbeam y dedicarme a terminar estas materias me resulto, ya que este ultimo paso fue tomado casi sin sentir, realmente puedo decir que simplemente fue mero tramite, no voy a quitar merito a las materias, que, sin duda siempre se consideraron filtro para aquellos que realmente no estuvieran preparados a dar el importante paso. Cierto es que, como de costumbre en mi equipo, como todos los viernes, nos reuniamos en casa de Pepe, preparar el reporte de laboratorio, ahora no solo de 1 sino de los dos laboratorios, y debo decir que ya a estas alturas, teniamos tal habilidad de organizarnos para dividir la tarea, que paso tambien como algo natural... y pues como era de esperarse y siempre gracias a Dios, que terminamos este ultomo peldaño de nuestra carrera. Ya vendrian otros retos mas, pero sin duda, ya estabamos "del otro lado". alegres, no encuentro palabras de lo que en ese momento cada uno mis amigos y yo sentimos, pero algo que si puedo precisar, no cabiamos. el tercer viernes de junio, como ya era tradicion, procedimos a reunirnos con el resto de los compañeron de carrera (aqui debo hacer un pequeño comentario, ya que esto es algo significativo para mis amigos y yo, ya que fuimos los unicos 5 alumnos de la carrera de ingenieria industrial generacion 1989-1993 que terminamos en el periodo regular, lo cual nos dio un reconocimiento especial, al menos entre los maestros y compañeros, que sin duda, siempre comentaban entre semestre y semestre: entre profesores: "hey ya me entere que le vas a dar clase los 5 eh?" y cosas por el estilo. y ya sabran, entre alumnos, "no manches, vas con los 5?, criterio de evaluacion elevado uta, no te la vas a acabar"... ). a la tradicional "Quema de Bata", musica, ruido, botana, y por supuesto, no podia faltar el alcohol, cerveza y ya sabes todo lo que representa... en el centro de la explanada, un monton de batas yacian en medio del fuego que las consumia, grito, alegria, chiflido, todo mezclado para dar fin a un ciclo mas en mi siempre recordado ITTLA.

De practicante en Sunbeam-Oster de México

Mi primer experiencia de trabajo fue como practicante, muy emocionado empecé mi carrera un día 4 de Enero de 1993

mis principales contactos en esta empresa fueron: mi entrañable compañero y amigo de la carrera José Delgado "Pepe", superintendente de producción y posteriormente ingeniero de procesos, el Ingeniero solar Masaru Yamazaki, gerente de Ingeniería en aquel entonces. También el Ingeniero de procesos Elfego (no recuerdo su apellido)... y tantas personas mas que voy a ir agregando conforme me salten de la memoria...

En aquel entonces dirigía la compañía el Ing. Ernesto Cabas de origen argentino...

Durante mi estadía hubo retos muy padres que para mi fueron, creo yo, decisivos en mis posteriores experiencias como ingeniero y profesional;

1993 se percibía con grandes retos para la industria en México, ya que atravesábamos por los comienzos de un tratado de libre comercio, y el cambio en los estándares de calidad y eficiencia...

la gran mayoría del personal en Sunbeam era muy veterana y como era de esperar muy inflexible al cambio, Gente con muy poca iniciativa y conocimientos de nuevas herramientas para mejora de procesos limitada...

insisto en que fui privilegiado al haber colaborado con el Ing Masaru y mi amigo Pepe en el arranque de lo que seria el futuro de Sunbeam-Oster, ya que Masaru había sido contratado específicamente para darle un vuelco a la productividad de la empresa. Masaru tomo una decisión muy acertada de agregar a su equipo de trabajo a Pepe, que en aquel entonces era superintendente de producción y líder nato con 8 años de experiencia en la empresa, este acierto le valió ya que Pepe conocía todos los recobecos de la planta, su gente, procesos y también todas las deficiencias por las que pasaba producción al carecer de herramientas adecuadas de desempeño.

Proyectos en los que participe

Pues bien, mi primer encomienda en esta empresa fue colaborar en el levanta miento de distribución de planta, la cual fue empezar practica mente de cero, a que me refiero con "cero", bien, el departamento de ingeniería hacia cambios de equipos en un plano hecho a mano, el método que se usaba era practica mente recortar los equipos o lineas de producción a mover y se pegaban en la nueva ubicación... Pues bien, nosotros practica mente empezamos a hacer el levanta miento de distribución de planta en un programa llamado Versa-Cad, el abuelo del Auto-cad... un programa de diseño por computadora. el Método que utilizamos fue traspasar las medidas del edificio y corroborar físicamente, partiendo de un punto especifico, que recuerdo fue el área de embarques. las referencias mas fuertes que teníamos para ir trazando toda la planta fueron las paredes y las columnas; fue una experiencia que me sirvió mas adelante, ya que adquirí una habilidad de precisión para el trazo de lineas de producción y demás detalles en un plano de distribución. mientras recopilabamos información del edificio, también tomabamos medidas de los equipos que se habían considerado para re localizar y redistribuir. Este fue el segundo proyecto mas importante y que llamamos "Celulizacion Oster" que no fue otra cosa que establecer células de producción principalmente en el área de fundición.

Voy a explicar el proceso que se sigue para hacer una célula de producción: el proceso inicia con la detección del cuello de botella dentro de un proceso, en nuestro caso fue la preparación de la base de licuadora la cual consistía en:

10. Fundicion y moldeo de la pieza,

20. Rebabeo de base

30. Nivelado de base

40. Punzonado de ventana

50. barrenado de orificios de asentamiento

60. machuelado para base de vaso

Ahora bien, ya que identificamos el proceso, procedíamos a tomar tiempos de cada operación

10. Fundicion y moldeo de la pieza 2'40"

20. Rebabeo de base 0'07"

30. Nivelado de base 0'25"

40. Punzonado de ventana 0'08"

50. barrenado de orificios de asentamiento 0'45"

60. machuelado para base de vaso 0'55"

y haciendo matemática simple nos dio un tiempo total de proceso de 5'0" a simple vista tuvimos que mientras el proceso de función se llevava a cabo, se podían también hacer las operaciones posteriores. bueno esta fue la parte fácil, siempre la ingeniería industrial es simple, lo complicado empieza cuando las empresas y las personas tienen diferentes puntos de vista. ahora bien, les voy a explicar como era el proceso antes de aplicar celulizacion;

Sunbeam Mexicana siempre opero por departamentos, de tal forma que se tenia un departamento de fundicion y a su vez tenia fundicion de base de licuadora, sartén, plancha, y accesorios, otro departamento de Maquinados, que a su vez contaba con taladrado, punzonado, machuelado, nivelado, etc... y cad departamento, para variar, tenia a su propia gente, que a su vez tenia a su propio supervisor, superintendente y hasta gerente... y asi sucesiva mente con el departamento de acabados, otro mas de pintura y por ultimo ensamble final y empaque.

continuando con el proceso de base para licuadora, en realidad lo que pasaba es que se programaba la orden para ensamblar 900 licuadoras por día; ahora hagan la matemática:

900 licuadoras por dia equivale a ~40 licuadoras por hora...

o a obtener una licuadora cada 90"... bien, el area de ensamble solo trabajaba 1 turno, lo cual nos daba un respiro, ya que para obtener una base en fundicion, se requeria de 160"... y fundicion contaba con tres turnos. bueno, esto no es todo, para complicar la cosa, las bases debian ser enviadas a una cromadora... lo cual nos empezaba a poner en desventaja... y para no agrandar esta historia, el almacen debia tener al menos dos semanas de inventario de esta base tan solo para poder cubrir la necesitad mas basica de produccion y ni pensar en un rechazo de la base por continuación, o burbuja, o cualquier otro defecto, porque todo el lote se volvía basura...

ahora bien, regresando al proceso, tuvimos que "mapear" el recorrido de la base desde que entraba a fundicion hasta que salia lista a ensamble...

10. Fundicion y moldeo de la pieza 2'40"

Transporte a almacen: 50m.

alamcen de Base: 8-16hrs

Transporte de base a rebabeo: 65m

20. Rebabeo de base 0'07"

Transporte a almacen: 65m.

alamcen de Base: 8-16hrs

Transporte de base a nivelado 75m

30. Nivelado de base 0'25"

...

...

...

40. Punzonado de ventana 0'08"

50. barrenado de orificios de asentamiento 0'45"

60. machuelado para base de vaso 0'55"

en realidad el tiempo ciclo se volvia de días enteros...

ahora bien, imaginen que en cada departamento lleno de gente, de repente te dicen que deberás disponer de una maquina para generar el nuevo proceso, en otras palabras, eliminar un puesto de trabajo por cada área, y por consiguiente su linea ascendente... nada bueno para gente que tenia años trabajando para la compañía... pero fue el costo que la deficiencia les estaba cobrando...

al final del ejercicio lo que se obtuvo fue una célula trabajando eficientemente con una persona por turno, se reubicaron 18 personas a áreas donde se necesitaba ampliar, el tiempo ciclo se mejoro de días a minutos, el tiempo de respuesta ante una falla por calidad se redujo de dias a minutos y asi sucesivamente, el area de almacen se redujo considerablemente, ya que solo se contaria con el kan ban llevar a cromar y los lotes de bases ya cromados y listos para ensamble final.

Este ejercicio se repitio en varias areas de la planta y dio un resultado rotundo, la reduccion de espacio se noto en tan solo 3 meses ya que las areas afectadas fueron principalmente las de maquinados y areas auxiliares, las cuales tenian sus mini almacenes, ocupando espacios muy amplios, ademas de eliminar equipos que realmente estaban obsoletos y muy deteriorados... en pocas palabras estabamos aplicando tecnicas de manufactura esbelta y reduciendo los desperdicios en todos los sentidos.

Por otro lado, recuerdo aquellas areas donde al principio estaban llenas de gente y equipos trabajando, despues estaban en silencio y a oscuras, una planta que por falta de un buen estudio de capacidad y un departamento de ingenieria industrial, habia crecido desordenadamente atendiendo a situaciones de panico por supuesta falta de capacidad...

sin temor a equivocarme, durante mi estancia en Sunbeam, y con el equipo de Masaru, se redujo en al menos un 50% el espacio requerido para producir el nivel que tenia de demanda... desafortunadamente para mucha gente, se tuvo que recurrir a indemnizar a la gente que ya no podia ser ocupada y quiza esta es la parte humana mas dificil. sin embargo, esto ya no lo vivi, se creo tanto espacio en lasdiferentes areas de la planta que muy pronto la empresa empezo a hacer planes de transferencia de productos de argentina, brasil en nclusive de EU para ensamblar en Mexico, que pronto reabriria las puertas y contratar a mas gente, pero hora produciendo mejor

Debo decir que esta compañia me dejo una cantidad impresionante de conocimientos, que pienso yo fueron fundamento para is exitos futuros en las diferentes compañias en las que he colaborado. Mis practicas finalizaron en Mayo de 1993. La compañia me ofrecia quedarme y extender mi periodo de practicas, pero en esos dias estaba mas pendiente de terminar la carrera que finalizaria 6 semanas despues, que no me preocupaba otra cosa, en fin, desiciones que toma uno en la vida.

Mi recorrido profesional

En este espacio, paulatinamente redactare mi paso por las diferentes empresas en las que he colaborado y participado en proyectos de mejora y administracion de negocios. a traves de 17 años de trayecto...